Motivos pré-cadastrados
O operador seleciona a causa da parada em segundos por nome ou código padronizado, eliminando formulários e ambiguidades.
Visão consolidada de paradasTablet para operadorClassificação de motivos
Gestão de paradas
Classifique motivos de inatividade em tempo real e elimine o downtime não planejado no chão de fábrica.
Por meio do tablet do operador, a classificação de inatividades é feita em tempo real, a partir de motivos pré-cadastrados e mecanismos de intertravamento técnico. As justificativas alimentam automaticamente os gráficos e relatórios, entregando clareza para a liderança reduzir o downtime não planejado.
Paradas detectadas automaticamente pelo IIoT
O IIoT monitora a máquina em tempo real e identifica automaticamente quando uma parada acontece.
Quando existem sinais ou sensores capazes de indicar a causa, o sistema também identifica e registra o motivo automaticamente. Se não houver uma detecção automática disponível, o operador conta com uma opção simples no tablet para justificar a parada.
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Máquina
Sinais nativos do equipamento (CLP, sensores e contadores) são lidos continuamente pelo módulo IIoT.
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IIoT detecta a parada
Ao identificar a interrupção do ciclo produtivo, o dispositivo registra automaticamente o início da parada, sem depender do operador.
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Identificação automática do motivo
O sistema verifica os sinais e sensores disponíveis e, quando a causa pode ser deduzida, classifica o motivo automaticamente.
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Registro na plataforma
Parada e motivo ficam registrados em nuvem, alimentando OEE, relatórios e gráficos de Pareto em tempo real.
Interface intuitiva desenvolvida para o chão de fábrica
Conheça as telas que eliminam papéis, rasuras e atrasos no registro de inatividades.
Pareto de Paradas
Identificação das causas que mais impactam o tempo de parada, destacando os principais motivos para priorizar ações e reduzir perdas na produção.
Tratamento gerencial
Eventos não classificados no momento da ocorrência ficam registrados para auditagem, ajuste e aprovação posterior pelo gestor.
Do sinal físico ao diagnóstico causa raiz
Padronização e eliminação do papel
Motivos pré-configurados para a realidade técnica de cada máquina e segmento (ex: rompimento de fio, falha hidráulica, setup de molde), eliminando planilhas físicas e descrições ambíguas.
Confiabilidade via intertravamento
Garantia de auditoria contínua. O mecanismo de intertravamento impede que a máquina volte a produzir sem a devida classificação, assegurando a exatidão das métricas de OEE.
Gráficos de Pareto automáticos
As justificativas alimentam instantaneamente os relatórios em nuvem, gerando gráficos de Pareto que apontam os gargalos que mais retêm a produtividade.
Análise comparativa multisetorial
Permite cruzar o tempo e a frequência de inatividade entre diferentes turnos, equipes, equipamentos e Ordens de Produção (OPs) para direcionar a manutenção preventiva.
Disciplina operacional sem burocracia
Grandes quebras mecânicas chamam a atenção imediatamente, mas são as paradas recorrentes sem justificativa que corroem a margem de lucro silenciosamente. Ao disponibilizar um cockpit digital no posto de trabalho, o Visdec devolve o foco do operador para a máquina enquanto fornece à liderança os dados exatos para atuar sobre as causas raízes dos problemas.
- Redução drástica do MTTA (Tempo Médio para Atendimento) e MTTR (Tempo Médio para Reparo).
- Mapeamento preciso de setups e trocas de ferramentas.
- Histórico para reuniões de rotina.
Elimine o downtime não planejado e descubra as reais causas de inatividade da sua fábrica.
Transforme o apontamento do operador em dados estratégicos para a engenharia e a manutenção.
Falar com um engenheiro especialistaVisdec. Ver para decidir.